2006 年落地武汉，康明斯东亚研发中心成为中国国内首家中外合资柴油机研发机构。
历经二十年深耕，这座总投资超2亿美元、拥有28 套专业试验台架的技术高地，早已跳出单纯“技术引进、消化”的定位，成为“在中国，为中国，也为全球”的双循环研发体系。
依托与美国总部同步打通的全球研发协同网络，康明斯东亚研发中心深度支撑中国非道路动力产品的迭代焕新，为中国主流工程机械主机制造商，搭建起覆盖工况适配、排放升级、多元动力、数字化验证的完整技术底座，成为中国工程机械整机出海背后，隐形的技术支柱。
在康明斯全球研发机构矩阵里，东亚研发中心是仅次于美国总部的第二大技术枢纽，实现全球研发资源无差同步调度。不同于多数外资研发中心仅做本土化微调，武汉研发中心从硬件标准、开发流程、数据体系完全对标北美技术中心，工程师可实时连线海外各地团队开展跨时区联合仿真与整机联调，深度参与全球主力机型正向开发。
东亚研发中心侧面
近年来重磅推出的15 升非道路大马力发动机项目便是协同开发的典型范本，整套硬件设计与系统集成工作由武汉团队全权主导，机型对内适配国内 60 吨以上大型矿卡、大吨位起重机，经过防尘、耐高温专项优化的衍生版本同步供给中东、澳洲海外矿区，为国产工程机械整机出海筑牢动力根基。
过去很长时间，中国工程机械行业长期存在一个痛点——海外先进动力导入国内，落地周期冗长，二次改造成本更高。依托东亚研发中心搭建的全球同步研发体系，全球前沿动力技术能够快速完成本土化落地，北美Tier4、欧五电控排放平台、通用混动架构等成熟技术直接接入本地试验台，大幅削减国内主机厂的排放验证与动力迭代投入。
发电机组测试间-产品用于数据中心备用电源
与此同时，康明斯中国业务扎根国内复杂工况沉淀的本土化创新成果，也持续反哺全球产品线。典型的例子是，借助东亚研发中心，康明斯针对国内油品繁杂、工地维保条件有限等挑战，打造的轻量化无EGR 后处理方案的机械式动力，凭借更低整机成本、更简易维修的优势，成功在东南亚、非洲市场大面积应用。而在青海高海拔矿区、西北多沙尘工地实测打磨的动力补偿、多层防尘散热设计，也随着中国整机产品出口，同步输出至澳新、中亚等地。
作为康明斯全球研发体系的重要支点，东亚研发中心在中国国内，覆盖上百类细分设备的模块化定制开发思路，也纳入康明斯全球统一产品开发标准，帮助各地研发团队缩短小众工程机械动力研发、验证周期，真正搭建起全球技术下沉本土，同时反哺全球的双向研发闭环。
完整的硬件验证底座、数字化研发工具链与全品类新能源前瞻储备，共同构筑了康明斯东亚研发中心的竞争优势。
作为全球第二大研发基地，康明斯东亚研发中心配备28 个专业发动机试验台架、6 个台架可支持全流排放测试，2个台架可进行高原模拟测试；电子控制、材料化学、低温启动、噪声测试等细分实验室一应俱全，其中3个试验台架取得英国VCA 机构颁发的国际排放认证，1个台架获得CNAS 17025实验室认可。从零部件疲劳，机械，材料等测试，到整机排放和性能标定，以及动力总成和整车测试，全产品开发流程均可在园区内独立完成，无需依托海外实验室开展验证工作。
东亚研发噪音测试间
自2024 年起，康明斯东亚研发中心逐步启动 AI 辅助研发体系，打通全球工程数据库，实现数据协同。依托大数据模型，东亚研发中心能够完成零部件智能迭代设计、发动机燃烧仿真模拟，有效缩短新品开发周期。
氢内燃机测试间
针对中国工程机械行业对动力产品的多元需求，康明斯东亚研发中心实现多技术路线并行储备，混动、天然气、甲醇、氢内燃机同步推进研发落地，其中非道路混动产品已批量配套矿用机械、大型农用装备，综合节油幅度可达10%至15%。借助清洁、高效、智能三大主线迭代，康明斯东亚研发中心为中国工程机械行业绿色长效转型，持续夯实底层技术支撑。
面对中国基建、矿山、农业等细分场景工况差异巨大、对动力可靠性、油耗、防护等级需求各有不同的挑战，康明斯东亚研发中心自主打造可移动式综合环境测试平台，前置化解工况适配难题，提前完成动力极限验证。
与此同时，中心设立专职全球法规研究团队，系统拆解全球近190 个国家和地区的排放、安全、材料合规细则，依靠模块化动力架构灵活切换电控、机械两种产品形态，分别匹配欧美高端市场与亚非拉存量市场需求，一站式为国产整机品牌顺利出海，提供有力支撑。
氢内燃机测试台架
从海外技术引进窗口，到中外同步、双向输出的全球研发支点，康明斯东亚研发中心二十年发展，完整映照国内工程机械动力升级之路。在排放升级、整机出海、能源变革三重机遇下，这座武汉技术枢纽，将持续为中国工程机械打造动力护城河。
— 对 话 —
康明斯东亚研发有限公司总经理石磊
石磊：
东康明斯东亚研发中心是集团仅次于美国总部的第二大研发枢纽，我们完全对标北美研发标准、共享全球数据库，工程师可跨时区和欧美团队联合仿真、同步开展整机正向开发。
二十年前我们以引进海外成熟技术为主，如今已经实现技术双向流转，15升非道路大马力机型由武汉团队全权完成硬件设计与系统集成，定型产品同步供给欧美、澳洲矿区。国内针对高海拔、多沙尘工况打磨的防尘、动力补偿方案，以及适配国内油品的轻量化后处理技术，都会反向纳入全球产品库，海外研发团队无需重复数年实地验证。
2025 年我们三成研发任务服务海外市场，中国工况沉淀的定制化经验，已经成为全球动力开发通用参考。
未来，随着东亚研发中心产业不断增加，这里会为中国和全球工程机械产业带来更多、更先进、更高价值的动力产品设计和解决方案。
CCM：康明斯东亚研发中心拥有哪些领先研发硬件与数字化能力，如何在中国和全球工程机械产业，构筑差异化技术优势？
石磊：
东风自成立以来，康明斯东亚研发中心累计投入超 14 亿元人民币，搭建完整验证体系，配备 28 套专业试验台、6 个台架可支持全流排放测试，2个台架可进行高原模拟测试；其中 3个试验台架取得英国 VCA 机构颁发的国际排放认证，1个台架获得CNAS 17025实验室认可，同时自研可移动式高原高寒高温综合测试平台，能够先一步完成整机产品动力配套极限工况验证。
2024 年起我们逐步启动 AI 辅助研发，依托全球工程数据库实现快速迭代生成客户需求二维图纸，零部件智能设计、燃烧仿真模拟，减少重复低效的工作，大幅缩短新品迭代周期。同时我们同步布局混动、天然气、氢内燃机多元技术路线，混动产品已经批量配套矿机、农用设备，清洁、高效、智能化的全链条研发储备，能够让我们在全球工程机械产业新一轮技术革命中，保持更强的竞争力。
CCM：东亚研发中心如何与中国工程机械主机制造商深度协作，助力国产设备走向全球？
石磊：
东在中国，康明斯东亚研发中心和主流工程机械主机制造商建立了长期协同研发机制。国内矿山、基建、农林场景工况复杂多样，我们依托移动式综合测试平台前置完成动力极限验证，根据不同工地需求打造专属动力方案，沉淀出成熟的 “一机一策” 定制开发能力，助力中国工程机械整机产品适配本土各类严苛作业环境。针对整机企业出海刚需，我们设立专职合规团队，梳理全球近 190 个国家差异化排放、安全、材料法规，依靠模块化动力架构，一站式降低主机海外研发与认证成本。同时依托康明斯全球体系，为主机出海提供完整动力配套与售后支撑，从本土工况适配到全球合规适配全链路紧密协作，持续提升中国工程机械在海外市场的综合竞争力。
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