全球矿山设备市场，中国制造商正在拉开一场突围；其中，康明斯大马力业务躬身入局。
当中国挖掘机制造商在亚洲最大的矿山设备市场——印尼，抢下欧美日巨头可观的订单；当中国企业在拉斯维加斯展会上狂秀“高端化、大型化”设备“肌肉”；当中国矿山设备出口摆脱产业周期影响，连续多年增速稳健攀升——至此，中国矿山设备产业的全球崛起已不再是蓝图。而康明斯，以50年在中国深耕的积淀，用制造、产品、技术、服务的全维度硬实力，成为其间最重要的参与者。
数据显示，近年来，中国工程机械出口总量中，仅2025年至今搭载康明斯动力的产品占比已经超过61%；国内市场这个数据也高达39%。随着康明斯与中国工程机械、矿山设备制造商的深度链合，全球范围内，曾经被欧美日巨头牢牢掌控的高端、大型设备市场，正在被中国参与者撕开一道口子。
效率革命
全球标杆级基地，重构大马力交付逻辑
在重庆两江新区，占地400亩的康明斯大马力发动机智能制造基地，正以“中国速度”改写全球大马力发动机产业的规则。
作为康明斯在华唯一大马力合资制造工厂，这里不仅是“中国制造”的标杆，更是全球供应链的韧性中枢——集缸体高精加工、整机装配、测试、涂装于一体，实现19-60L全谱系大马力发动机本地制造，0.004mm级的加工精度——相当于头发丝直径的1/20，达到微米级标准。
更颠覆行业认知的是其交付效率。全球范围内，大马力发动机的交付周期普遍长达数月甚至1-2年，而重庆基地凭借全产业链本地化支撑，在合理预测下可实现“三周交付”，最快压缩至18天——这样的速度让同行难以企及，更紧紧跟上了中国矿山设备制造商产品和技术快速迭代的步伐。
“高效交付”背后是23000台年产能的柔性生产线支撑，以及自主研发的“供应链控制塔”——从需求预测、智能排产到物料协同、成品交付，全链条端到端实时可视化管控，彻底告别了“海外生产、海上漂洋两三月”的传统模式。
这座基地的领先性，已得到官方权威认证：在2025年工业和信息化部等六部委开展的智能工厂梯度培育行动中，重庆康明斯与福田康明斯、东风康明斯（湖北襄阳）一同入选“智能制造标杆工厂”，成为国家层面认可的高端制造范本。而康明斯在华布局的近30家制造工厂，形成了“技术共享、产能互补、相互赋能”的网络，不仅让重庆基地的制造能力辐射全国，更让中国成为康明斯全球大马力制造的“标杆样板”。对此，康明斯中国动力系统事业部总经理相永东自豪地表示：“重庆工厂的自动化水平，已超越部分欧美老牌基地，在全球大马力领域堪称领先。”
值得关注的是，基地生产的缸体、缸盖等核心零部件，不仅满足国内主机厂装配需求，更通过康明斯全球严苛品控标准反向输出至海外工厂，实现“中国造”向全球产业链上游的渗透。
矿山动力旗舰
高端工况下探+性能基准拉升
对于矿山装备而言，“马力”之外更需“品质”与“耐力”。康明斯大马力发动机的核心竞争力，正源于其“从最严苛工况出发”的产品设计逻辑。
作为全球矿山行业的深度参与者，康明斯拥有五六十年矿山设备配套经验，更与全球矿山设备巨头早早建立合资公司，前者矿山设备100%采用康明斯技术路线，其中19-60L大马力平台的所有产品指标，均以矿山“年均6000-7000小时高强度运转”为基准设计。正是因为如此，康明斯成为行业内少有的“从高端工况向下覆盖”的企业——而恰恰是区别于其他品牌“由低到高迭代”的路径，康明斯的产品从诞生之初就自带“矿山动力王牌基因”。
如今，这套全球验证的产品体系已经实现全系列国产化：康明斯中国大马力业务全系列产品覆盖600-3000hp马力段，QSK19、QSK38、QSK50、QSK60四大机型，可满足国三到国五等多重排放标准，适配不同矿区的环保要求。
在此基础上，康明斯还针对中国及全球矿山的复杂工况，在效率、环境适配、耐用性等方面推动一系列本土化升级。产品燃油消耗平均降低10%，大幅降低矿山运营成本；同时升级配件后，维保周期延长至1000小时，且轻松应对高粉尘、高振动环境。
更值得期待的是，康明斯大马力业务即将在中国推出的全新30升发动机，未来将进一步丰富本土化产品矩阵，为中国矿山设备征战国内外市场，再添助力。
技术体系进阶
本土创新全闭环，中国研发反向输出全球
在康明斯的“中国战略”中，“制造”只是起点，“本地化研发”“本地化创新”才是持续领先的关键。如今，康明斯已在华构建起以重庆、武汉等技术中心”组成的本土创新闭环，实现从研发、设计到测试的全流程本地化。
从实践层面看，这套创新体系正在释放出巨大势能。康明斯大马力发动机95%以上的性能提升工作，包括燃烧效率优化、燃油消耗降低等均在中国本地完成。以重庆技术中心为例，其针对中国矿山的高原、高寒、多油品特性，与主机厂联合开展定制化开发，让产品更贴合本土需求。除了满足中国需求，这些本土化创新更在反向输出至康明斯全球体系，出现在更多的海外市场，海外矿山施工项目中。
康明斯的技术领先，还体现在智能制造与数字化的深度融合。重庆基地全面推行工业4.0标准，厂区覆盖5G网络，生产线自动化程度远超海外同行；其打造的“供应链控制塔”，不仅实现国内供应链的高效协同，更能联动全球仓网，成为康明斯全球供应链的“韧性中枢”。
正如康明斯全球副总裁、康明斯中国零部件事业部总经理柴永全所说：“中国正从康明斯的制造中心，逐步转变为全球研发中心，中国的创新将持续为全球业务注入动力。”
化解出海挑战
打造全球矿山动力供货效率、服务“顶流”
拓展中国市场，与中国主机制造商的合作中，康明斯扮演的不仅是“发动机供应商”角色，更是“技术伙伴”与“全球市场经验分享者”。
产品供应层面，不断完善的本地化制造、研发、服务体系，大大缓解了中国工程机械和矿山设备制造商拓展国内、海外市场过程中，对大马力动力的“交期焦虑”。重庆康明斯的18天快速交付能力，让中国主机制造商无需提前6个月预判订单，更能够在中外项目招投标中实现“快交付”，全面提升了与国际对手竞争时的产品、效率优势。
面对海外市场，康明斯与中国主机制造商一道从全球产业价值升级入手，共享全球矿山设备配套经验，构建与国际接轨的全生命周期支持体系，不仅系统优化、开发适用性的动力产品，更推动“生态共建升级”，为中国主机制造商深度走向海外打牢“软实力”根基。
全球范围内，矿山工况下作业“24小时不停机”的特性，决定了服务响应速度就是竞争力——康明斯为此构建了一套“贴身式”服务网络，从国内矿区到海外市场，全方位保障设备运转。
在国内，康明斯布局19家配件前置库，囤放3万种零件，针对30升以上大马力发动机（矿山主力机型），更是将零件直接前置到矿区现场；同时配备100+名驻矿技师、28个驻点、60辆服务车，常年值守全国主要矿区，大修配件最快可以实现当天到达现场；更有30+台备机随时待命“即到即换”，最大限度减少矿山停机损失。未来，随着新疆等地区矿山设备需求增长，康明斯还计划在当地新增前置库，动态优化服务网络。
针对中国主机厂出海的“痛点”，康明斯打造了“双保险”服务体系：一方面，依托康明斯全球190个国家和地区的600+自营分销服务网点、10600+授权经销商、超过19000名技师，为海外设备提供本地化支持；另一方面，以上海全球客户中心为核心，建立“全球OEM出海支持中心”——针对语言障碍提供商务谈判支持，针对备件短缺开辟上海备件中心“直发绿色通道”，并根据不同国家的法规、客户诉求，定制多元化服务方案。此外，在越来越多海外市场，康明斯更携手中国本土主机制造商，构建服务支持生态体系，助力中国企业更好地走向全球。
一系列举措下，中国工程机械、矿山设备主机制造商与康明斯携手，正在突破“重产品、轻服务”的传统瓶颈，实现从“硬产品输出”到“产品+服务+体系”的价值升级，更通过适配全球市场的定制化能力与国际化服务思维注入，为中国主机产品出海从“走出去”向“走进去、走上去”提供了核心支撑，推动中国产业在全球产业链中的竞争力从“规模优势”向“质量优势+生态优势”跨越。
从本土研发的技术突破到反向输出的创新成果，康明斯在华50年的深耕，早已超越“外资企业”的单一角色——它是中国矿山装备制造能力的“升级者”，是产业链韧性的“构建者”，更是中国主机厂全球化战略实践中的“同行者”。
当中国矿山装备将“二次增长曲线”锁定全球市场，当康明斯的国产化核心零件在2027年实现近100%本土制造，这场由大马力引擎推动的产业跃迁，终将让中国从“矿山装备大国”迈向“矿山装备强国”。而康明斯，将继续以“在中国为中国，在中国为全球”的战略，为这场跨越注入源源不断的“动力”。
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